以研究在鋁基復(fù)合材料制品之間實(shí)現(xiàn)改進(jìn)形式的擴(kuò)焊接的方法，其中界面區(qū)域的冶金性能相對于母體材料基本不變。對鋁基復(fù)合材料的試樣進(jìn)行清潔和脫脂，然后將其引入氣相沉積室4，在2處保持低壓（104至102托），在那里它們進(jìn)行輝光放電過程，其中試樣表面的重整氧化物通過離子涂層除去，然后用銅涂覆試樣， 在氣相沉積過程中。試樣涂有厚度為6、12和24 x 106的銅。

然后使用上述裝置粘合涂覆的試樣，在高達(dá)6000C的溫度下進(jìn)行粘合循環(huán)，時(shí)間長達(dá)60分鐘，并且在100 psi的粘合壓力下通過加壓壓力室16并耗盡真空室15來實(shí)現(xiàn)。然后進(jìn)行冶金切片和微觀分析，以找到產(chǎn)生最有效的擴(kuò)散焊的參數(shù)。毫不奇怪，最薄的涂層6 x 106“，最高溫度6000C，在最長的時(shí)間內(nèi)，給出了最令人滿意的結(jié)果，但這些參數(shù)被認(rèn)為是不切實(shí)際的。對試樣的進(jìn)一步回顧表明，盡管在接縫線上產(chǎn)生的極端溫度和時(shí)間是最好的試樣，但在5650C下使用6 x 106的銅15分鐘獲得了良好的樣品，然后更徹底地研究了10個(gè)參數(shù)區(qū)域。

另一系列涂有6至24 x 106銅的樣品在5650C下粘合長達(dá)75分鐘。在所研究的銅厚度中，12 x 106產(chǎn)生了最一致和最規(guī)則的結(jié)果。在鍵合保持在5650C的期間，沒有發(fā)現(xiàn)銅的分布產(chǎn)生顯著差異，因此得出結(jié)論，對于使用銅涂層固結(jié)鋁基復(fù)合材料的特定簡單鍵合周期，焊接溫度為5650C，持續(xù)5至15分鐘。

涂層和粘合參數(shù)后，決定通過合并5張鋁基復(fù)合材料來制造Z型截面縱梁。所使用的造型設(shè)備與圖1和圖2相似，只是組件配置為Z型截面。類似的項(xiàng)目被賦予相同的參考。將鋁基復(fù)合材料片清洗脫氧并引入氣相沉積室，在那里它們最初進(jìn)行輝光放電過程以除去重整的氧化層，然后在清潔的表面上沉積厚度為12 x 10 6的銅。

然后將涂層的復(fù)合材料片壓在壓力包上，同時(shí)將其鋪設(shè)在下部工具上，從而形成Z型截面。然后將預(yù)成型的板材與壓力包一起引入，壓力包通過焊接密封，然后除氣。將模具裝置的部件在烘箱中預(yù)熱至均勻的0溫度為565 C。然后將部件從烘箱中取出，將真空室15置于真空下，將壓力包放置在模具部分 施加夾具12和13之間，并且復(fù)合材料件經(jīng)過固結(jié)過程，其中它們在開發(fā)的參數(shù)下粘合。然后將包裝從模具裝置中取出，并取出成型的Z型縱梁。這樣形成的縱梁質(zhì)量很好，沒有空隙或?qū)娱g缺陷的證據(jù)。

在上面的例子中，使用三張紙的壓力包布置來定義壓力室和真空室。相反，對于特定應(yīng)用，可以使用單獨(dú)的壓力包和單獨(dú)的真空包。

在上面的例子中，要粘合的部件在引入低壓氣氛之前已經(jīng)接觸過。然而，粘合方法可用于并非如此的工藝，例如，在超塑性成形過程中，一片鋁與另一片鋁板或鋁坯接觸。在這種情況下，起始坯料或板材被涂覆，如最終發(fā)生粘合的位置所述。然后，零件被超塑性變形以接觸，并且在超塑性形成周期或該循環(huán)的修改版本中會(huì)發(fā)生粘合。

此外，在這些實(shí)例中，涂層包括一層薄薄的銅;然而，該涂層可包括多層，例如由非常薄的銅層覆蓋的鎂作為保護(hù)膜。所述涂層材料不限于鎂和銅，對于其它材料如銅、鎂、鍺、鋅、錫、金、銀等都可以使用。最后，金屬零件形成的材料不需要相同。