提高鋁合金真空釬焊質(zhì)量

技術(shù)領(lǐng)域：本文涉及金屬表面的處理方法，特別是鋁合金真空釬焊工藝中焊接工件表面的處理，有效促進(jìn)氧化膜的去除

與傳統(tǒng)的鹽浴釬焊等鋁合金相比，鋁合金真空釬焊屬于無釬焊，合金釬焊技術(shù)取得了很大的進(jìn)步。鋁合金真空釬焊技術(shù)是近年來應(yīng)用廣泛的釬焊技術(shù)，因?yàn)樗哂协h(huán)保、高效、焊縫質(zhì)量好、焊接結(jié)構(gòu)復(fù)雜等優(yōu)點(diǎn)。然而，由于鋁合金獨(dú)特的物理化學(xué)性質(zhì)，其釬焊性能較差，會(huì)產(chǎn)生一系列缺陷，特別是鋁合金真空釬焊。主要原因是鋁合金與氧氣有很大的親和力，表面容易產(chǎn)生致密、化學(xué)性質(zhì)穩(wěn)定、熔點(diǎn)高、難以去除的氧化膜。長期以來，通常的方法是酸，

堿等溶液清洗去除鋁合金表面的氧化膜，部分采用機(jī)械研磨去除氧化膜，但效果不理想，效率低；因此，在真空釬焊中，焊縫間隙難以填充，焊縫孔、渣夾、不致密等缺陷，難以獲得合格的焊縫產(chǎn)品。由此可見，鋁合金表面氧化膜的去除效果是直接影響鋁合金真空釬焊質(zhì)量的關(guān)鍵。目前，國內(nèi)外鋁合金真空釬焊技術(shù)仍處于發(fā)展階段，特別是國內(nèi)鋁合金真空釬焊水平仍較低，釬焊質(zhì)量非常不穩(wěn)定。關(guān)鍵問題是鋁合金零件表面的氧化膜難以去除；據(jù)統(tǒng)計(jì)，真空釬焊的合格率不足鋁合金產(chǎn)品的40%。大大提高了產(chǎn)品焊縫的合格率。

為實(shí)現(xiàn)上述目的，本文采用以下技術(shù)方案：包括表面處理、防銹、清洗、組裝成型和焊接；表面處理是在未附著針的焊接工件的焊接表面進(jìn)行整體噴砂處理，使焊接表面形成均勻的坑；其中，噴嘴與待焊表面的距離為100～350mm、噴射壓力為5000～20000Pa、砂的粒度為20～石英砂80目的。噴嘴與待焊表面的距離為150～300mm、噴射壓力為5000～15000Pa、石英砂的粒度為30～60目。噴嘴與待焊表面的距離為150～300mm、噴射壓力為5000～15000Pa、石英砂的粒度為30～60目。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本文采用現(xiàn)有成熟的噴砂技術(shù)在鋁合金未附著釬焊工件的待焊表面噴砂，在待焊表面形成厚度均勻、表面微觀結(jié)構(gòu)不規(guī)則、致密的小坑，因此在真空釬焊中當(dāng)待焊表面加熱后膨脹方向不一致時(shí)，氧化膜更容易完全破碎；此外，由于待焊表面粗糙，待焊表面與待焊表面的接觸面會(huì)形成一定的間隙，不僅有利于釬焊產(chǎn)生的氣體的排出，也有利于破碎的氧化膜被釬焊材料漂浮和排出，形成完美的釬焊接頭。這完全克服了傳統(tǒng)化學(xué)方法除膜后，待焊表面仍然光滑，待焊表面和待焊表面接觸面間隙過小，氧化膜和氣體不能完全排出，釬焊材料不能完全潤濕母材，導(dǎo)致焊縫質(zhì)量不穩(wěn)定。

根據(jù)實(shí)際應(yīng)用，本方法產(chǎn)品焊縫的合格率可從不到40%提高到85%，取得了良好的效果。